胎面磨耗是影响轮胎寿命的关键特性，提高传统法翻胎胎面胶耐磨性向来有着两条途径，化学方面取决于好的胶料配方和相应的硫化程度，而力学方面则有更多的方法。那我们在实际操作中可以采取哪些措施提高翻胎胎面胶的耐磨性呢？
　　1、胶料密炼与胎面压出
　　采用密炼机混炼翻胎胎面胶料，炭黑和其它配合剂分散均匀，能提高翻胎胎面胶料的物理机械性能，其中也包含了耐磨性能。翻胎胎面胶条由挤出机口形板压出，除满足半成品部件几何形状需要外，由于混炼胶无张力及密实无气泡，也能提高翻胎胎面胶的耐磨性。
　　2、硫化程度与内压介质
　　翻胎胎面胶欠硫或过硫都会影响到耐磨性。硫化内压介质若是冷空气，翻胎胎面胶靠外模温度单面进行加热，由于轮胎是厚制品，要使修补的洞底胶料和衬垫表面胶料都硫化到位，硫化时间比较长，才能达到与胎体所需的粘合强力。通常是内压介质过热水硫化工艺时间的两倍，因此胎面表层胶料大大过硫，必然影响到耐磨性。硫化内压介质采用过热水后可以内外同时加热，硫化时间缩短了一半，胎面表层胶料过硫的成份则大为减少，也能提高翻胎胎面胶的耐磨性。
　　3、选模尺度与内压压力
　　胎胚选模尺寸是否适应内模的尺寸，关系胎胚与内模实际压强的大小，如果胎径过小或模径过大，模内胎胚和水胎伸张时消耗掉大部分内压力，胎胚与内模实际压强就要大打折扣，内压表显示的数值只是一个假像。以“直径测算法”选胎配模，通常换算后胎与模直径差额只需留6～12㎜，横向花纹的内模只取小值，纵向花纹的内模可取大值，实际压强的增加等于间接提高了硫化的内压，也能提高翻胎胎面胶料的耐磨性。
小编：greece